APPCC
El APPCC se basa en siete principios:
- Realizar Análisis de Peligros
Aquí es dónde evalúas tus procesos e identificas dónde pueden suceder peligros. Los peligros pueden ser físicos (contaminación por metal), químicos (¿Puede un producto de limpieza contaminar el producto? ¿Existen toxinas que podrían contaminar el producto?) o biológicos (¿en qué puntos podría un bacteria o virus contaminar el producto?). Necesitarás asegurarte que cuentas con el conocimiento suficiente para realizar una evaluación acertada de los peligros. Esto significa que si no dispones del conocimiento técnico necesario dentro de tu empresa deberás identificar recursos externos que puedas usar para realizar el análisis de peligros.
La identificación se realiza en dos pasos:
- Identificación de peligros
- Evaluación del peligro. Se determina el grado de riesgo para el consumidor final desde el peligro identificado.
Una vez el peligro ha sido identificado y evaluado el equipo debe identificar puntos de críticos de control. Estos son puntos donde el peligro debe ser controlado o presentara un riesgo para el consumidor final.
- Determinar Puntos Críticos de Control – PCC
¿En qué etapas de su proceso pueden aplicarse controles para prevenir o eliminar peligros que han sido identificados?
Estos son tus puntos críticos de control.
Para cada punto crítico de control deberás identificar la medida preventiva. ¿Cómo vas a prevenir el peligro? ¿Utilizando: una temperatura específica, un pH específico, un tiempo específico, un procedimiento específico?
Establece una temperatura máxima o mínima, tiempo, pH, nivel de salinidad, nivel de cloro u otra característica de procesamiento que controlará el peligro. Esto es el límite crítico para los PPC. Si este límite es sobrepasado deben tomarse medidas correctivas en todos los productos afectados.
- Establecer límites críticos
Tu siguiente paso es establecer los criterios para cada PCC. ¿Qué criterios deben cumplirse para controlar el peligro en ese punto? ¿Se trata de una temperatura mínima? ¿Existen límites reguladores que debes cumplir en este punto de control?
- Establecer procedimientos de seguimiento
¿Qué medirás y cómo lo medirás? Necesitas monitorizar el proceso en el PCC y llevar un seguimiento que muestre que los límites críticos han sido cumplidos. ¿Puedes realizar un monitoreo continuo del punto de control? De lo contrario ¿con qué frecuencia necesitan ser realizadas las medidas para comprobar que el proceso está bajo control?
El monitoreo que se realiza en los PCC es esencial para la efectividad del programa APPCC. El programa de monitoreo estará conformado de medidas físicas y observaciones que pueden ser realizadas de manera periódica, para así proporcionar la información en un lapso de tiempo que te permita tomar medidas y controlar el producto en el caso que una situación fuera de control suceda.
- Establecer medidas correctivas
Establecerás que medidas deben ser tomadas si un límite crítico no es cumplido. Esto estará identificado de manera temporal antes de cada PCC. La medida debe asegurar que ningún producto inseguro sea liberado. También debe existir una evaluación del proceso para determinar la causa del problema y la eliminación de la causa.
La medida o las medidas tomadas tienen dos propósitos:
- Controlar cualquier no conformidad de producto resultando de la pérdida de control
- Identificar la causa, eliminarla y evitar que la situación se reproduzca.
Al identificar la medida correctiva antes de que una situación fuera de control ocurra estarás preparado para tomar acción rápidamente si ocurre y cuando ocurra.
- Establecer procedimientos de documentación
Establecerás que documentos son necesarios para mostrar que los límites críticos han sido respetados, y que el sistema está bajo control. Ten en cuenta requisitos legales y reglamentarios e incluye documentación del desarrollo del sistema y de la operación del sistema.
- Establecer procedimientos de comprobación
El Plan APPCC debe ser validado. Una vez el plan esté en vigencia, asegúrate de que sea eficaz en cuanto a la prevención de los peligros identificados. Realiza pruebas del producto final, verifica que los controles están funcionando de acuerdo a lo planificado. Realiza constantemente verificaciones del sistema. ¿Están controlados los equipos de medida y de monitoreo? ¿Qué están indicando las medidas correctivas? ¿Están siendo mantenidos al día los documentos de seguimiento cómo es requerido?
Los Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria van más allá del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control y también incorporan principios de sistemas de gestión similares a los que se pueden encontrar en la ISO 9001.
Estarás construyendo un sistema para gestionar la calidad y mejora continua dentro de tu organización. Esto irá más allá de los sistemas de control sobre los cuales hemos discutido aquí arriba, y alcanzará la planificación y la gestión de la calidad dentro de tu organización.
En ISOTALDE te ofrecemos método para implantar ISO 22000 y APPCC, y definir y construir un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria de acuerdo a los requisitos de la norma ISO22000.
Si estás iniciando un proyecto de certificación de seguridad alimentaria ISO 22000 ó estás planificando realizar una auditoría interna, tendrás en ISOTALDE tu mejor aliado.
Ejemplos de modelos HACCP
Ejemplos y guías para implementar HACCP están disponibles en la red a partir de diferentes fuentes. A continuación unas cuantas recomendaciones, en inglés:
- The USDA http://www.fsis.usda.gov/Science/Generic_HACCP_Models/index.asp
- FAO: http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579E/y1579e03.htm